Обработка силиконовых стельки сочетает в себе традиционное мастерство с современными технологиями. Основные этапы включают подготовку сырья, изготовление плесени, силиконовое литье и постобработка. Различные пути процесса различаются по деталям, но все они вращаются вокруг характеристик силиконовых материалов. Ниже приведено подробное введение в обработку силиконовых стельки с точки зрения сочетания традиционного мастерства с современными технологиями:
1. Подготовка сырья и предварительную обработку
Сырье из силиконовых стельки представляет собой в основном жидкий силиконовый, который обычно состоит из двух компонентов A и B, и его необходимо перемешать в определенной пропорции. Например, в некоторых процессах компоненты A и B смешиваются в весовом соотношении 1: 1, и для обеспечения точности используется электронная шкала. После смешивания его необходимо полностью перемешивать, чтобы избежать различий в производительности, вызванных неравномерным отверждением. Перемешанный силикон должен быть вакуум, а вакуумная машина используется для вакуума в течение около 30 минут, чтобы устранить пузырьки в сырье и предотвратить отверстия или внутренние дефекты на поверхности стельки после формования.
2. Создание формы и подготовка
Плесень является ключевым инструментом для формования силиконовой стельки, а ее методы производства разнообразны. В традиционных процессах формы могут быть сделаны путем ручной резьбы или обработки, в то время как современные технологии с большей вероятностью будут использовать 3D -печать или цифровое обратное моделирование. Например, после сбора трехмерных данных подошвы стопы через фотографирующий инструмент и извлечение данных FOTE через систему анализа, настраиваемая модель стельки разработана с использованием программного обеспечения для проектирования 3D -печати, а затем модель стельки из стельки производится с помощью цифрового обратного моделирования, и, наконец, плесень напечатана через 3D -принтер. После того, как плесень изготовлена, к престовой операциям необходимо применять агент высвобождения (например, моющее средство).
3. Процесс силиконового литья
Силиконовая литья является основной связью процесса обработки. Общие методы включают в себя литье и литье под давлением:
Литье литья: медленно вылейте дегазированный силикон в форму, чтобы силикон полностью заполнял каждый угол формы. В некоторых процессах процесс литья может быть выполнен по ступенькам, такими как сначала заливка половины силикона, вкладывая синюю или зеленую прокладку (используется для увеличения наслоения или функциональности стельки), а затем заливая другую половину силикона. После литья силикон необходимо вылечить и сформировать при определенной температуре. Время отверждения при комнатной температуре может быть 2-12 часов, в то время как отверстие для нагревания (например, 80-120 степень) может быть завершено в течение десятков минут, что значительно повышая эффективность производства.
Инъекционное формование: подходит для крупномасштабного производства. Компоненты AB жидкого силикона впрыскивают в ствол отдельно через клейкую машину AB, а затем объем впрыска контролируется для введения силикона в форму. Инъекционное формование имеет характеристики высокой точности и высокой эффективности производства, но стоимость оборудования относительно высока.
4. Пост-обработка и качественная проверка
После того, как силикон вылечен и образован, требуются операции после обработки, такие как DeMouling и Triming The Cape. Будьте осторожны, когда вы можете не повредить поверхность или край стельки. Обрезка плавания - это удаление избыточного силиконового материала на краю стельки, чтобы он выглядел аккуратно. В некоторых процессах стелька также должна быть охлаждена и сформирована. Например, система охлаждения, которая объединяет теплопроводящую медную раму с жидким хладагентом, может быть использована для достижения быстрого формования листового раствора и повышения эффективности производства. Процесс инспекции качества включает в себя проверку внешнего вида, измерение размера, тестирование производительности и т. Д., Чтобы гарантировать, что стелька соответствовала требованиям проектирования и стандартам использования.