Полное пошаговое--пошаговое руководство по формованию из жидкой силиконовой резины (LSR)

Этап 1: Пред-подготовка к производству

Шаг 1: Выбор материала и обработка

Выберите подходящую марку LSRна основе:

Требуемая твердость по Шору (например, 30А, 50А, 70А)

Необходимые сертификаты (медицинские, пищевые-классы, UL)

Цвет (пигментированный или натуральный)

Особые свойства (высокая прозрачность, устойчивость к высоким/низким температурам)

Правильное хранение материала:

Храните компонент A (основа) и компонент B (катализатор) при температуре ниже или равной 25 градусам (77 градуса F).

Храните контейнеры закрытыми, чтобы предотвратить попадание влаги.

Ротация запасов (FIFO - — первым поступил, первым вышел)

Избегайте загрязнения посторонними материалами

Шаг 2. Настройка машины

Выберите подходящее оборудование:

Используйте специальную машину для литья под давлением LSR-

Обеспечьте правильное соотношение материалов (обычно 1:1, но проверьте).

Проверьте состояние статического миксера (при необходимости очистите или замените).

Подготовьте систему подачи материала:

Используйте пневматические-поршневые насосы или шестеренные насосы.

Убедитесь, что линии подачи материалов чистые и предназначены для LSR.

Установите температуру материалов A и B (обычно 20–25 градусов/68–77 градусов по Фаренгейту).

Этап 2: Подготовка формы

Шаг 3: Установка и подготовка формы

Тщательно очистите форму:

Используйте изопропиловый спирт или специальные средства для очистки плесени.

Убедитесь, что вентиляционные отверстия очищены от мусора

Проверьте наличие повреждений линий разъема.

Установка формы и подключение систем:

Крепление формы к столу

Подсоедините линии охлаждения к блоку контроля температуры.

Подключите вакуумные линии, если в пресс-форме имеется встроенная вакуумная система.

Обеспечьте правильное выравнивание

Установите температуру формы:

Нагрейте форму до 150–200 градусов (300–390 градусов по Фаренгейту) в зависимости от материала.

Дайте достаточно времени для термостабилизации (обычно 30-60 минут).

Проверьте равномерную температуру по всем поверхностям формы.

Этап 3: Настройка и запуск процесса

Шаг 4: Настройка параметров машины

Параметры впрыска:

1-й этап (Заливка):Установите на 10–30 % от максимальной скорости впрыска.

2-й этап (Упаковка/Удержание):Установите давление 30–70 бар (435–1015 фунтов на квадратный дюйм).

Время удержания:20-50% от общего времени цикла

Параметры отверждения:

Установите время отверждения в зависимости от толщины стенки (правило: ~30–60 секунд на мм).

Начните с рекомендаций поставщика материалов.

Сила зажима:

Рассчитайте необходимую силу: Проекционная площадь (см²) × 10–15 кН/см².

Установите силу зажима на расчетное значение + 10 % запаса прочности.

Шаг 5: Процедура запуска

Очистка системы:

Пропускайте материал по линиям для удаления пузырьков воздуха.

Продувайте до тех пор, пока материал не станет равномерным,-без пузырьков.

Проверьте соотношение смеси визуально (должно быть однородным).

Первоначальная настройка выстрела:

Установите размер выстрела на 80% от предполагаемого объема полости.

Используйте режим «кадр за кадром» для первоначальной настройки.

Регулируйте размер кадра, пока не появится легкая вспышка

Этап 4: Оптимизация процесса

Шаг 6: Первые статьи и корректировка

Выполните первоначальные снимки:

Сделайте 5-10 снимков для оценки.

Дайте процессу стабилизироваться

Оцените и скорректируйте:

Короткие кадры?→ Увеличьте скорость инъекции, температуру или размер порции.

Вспышка?→ Уменьшите давление впрыска, проверьте усилие зажима, проверьте закрытие формы.

Воздушные ловушки?→ Включите вакуум, уменьшите скорость впрыска, проверьте вентиляцию.

Прилипать?→ Увеличьте время отверждения, проверьте поверхность формы, отрегулируйте тягу.

Завершите параметры:

Оптимизированные настройки документа

Обеспечить стабильность и повторяемость процесса

Этап 5: Производственный цикл

Шаг 7: Запуск производства

Начало производства:

Переключиться в режим автоматического цикла

Внимательно следите за первыми 50 деталями

Первоначально проверяйте критические размеры каждые 15–30 минут.

Проверка качества:

Визуальный осмотр на наличие дефектов

Проверка размеров согласно плану контроля

Проверка твердостью (если указано)

Проверка веса для обнаружения изменений наполнения

Шаг 8. Мониторинг-процесса

Отслеживайте ключевые параметры:

Температура формы (обе половины)

Температура материала

Согласованность времени цикла

Профиль давления впрыска

Документация:

Запишите данные SPC, если применимо.

Документируйте любые корректировки процесса.

Ведение журнала производства

Этап 6: Выключение и техническое обслуживание

Шаг 9: Процедура завершения запуска

Очистка системы материалов:

Промойте соответствующим чистящим составом.

Опорожните резервуары с материалом в случае длительного простоя.

Закройте линии подачи материала для предотвращения загрязнения

Удаление/хранение плесени:

Постепенно охлаждайте форму (избегайте термического удара).

При хранении нанесите защитное покрытие от плесени.

Задокументируйте любые повреждения или износ плесени.

Шаг 10: Профилактическое обслуживание

Регулярные задачи по техническому обслуживанию:

Ежедневно: Очистите вентиляционные отверстия, проверьте статический смеситель.

Еженедельно: Осмотрите линии подачи материала и насосы.

Ежемесячно: Калибровка регуляторов температуры.

Ежеквартально: Полное обслуживание системы.

Критические факторы успеха и устранение неполадок

Распространенные проблемы и немедленные действия:

Рекомендации по окну процесса:

Температура пресс-формы:Допуск ±5 градусов от оптимального

Время лечения:±5% допуск

Скорость впрыска:Корректировка с шагом 5%

Удержание давления:Корректировка с шагом 10 %

Соображения безопасности:

Безопасность материала:Компоненты LSR могут вызвать раздражение кожи/глаз.

Тепловая безопасность:Формы работают при температуре 150-200 градусов.

Безопасность машины:Следуйте процедурам блокировки/маркировки

Вентиляция:Обеспечьте достаточную вентиляцию для удаления любых паров.

Краткий-контрольный список справочного процесса

До производства:

Материал при правильной температуре

Статический смеситель очищен/заменен

Форма очищена, вентиляционные отверстия очищены.

Форма при правильной температуре

Вакуумная система работает (если имеется)

Линии материалов очищены

Во время производства:

Одобрение первой статьи завершено

Параметры процесса документированы

Запланированы проверки качества

Достаточный уровень материала

После производства:

Система очищена

Плесень очищена и защищена

Записанные производственные данные

Техническое обслуживание проводится по мере необходимости

Советы профессионалов:

Последовательность является ключевым моментом- LSR лучше всего работает в стабильных, повторяемых условиях.

Не торопите время лечения- Недостаточная-отверждение приводит к большинству проблем с качеством.

Инвестируйте в вакуум- Он устраняет 80 % проблем, связанных с воздухом,-

Держите его в чистоте- Загрязнение — труднее всего устранить в середине-пробега.

Документируйте все- Процессы LSR воспроизводимы, если они хорошо-документированы.

Такой систематический подход позволит получать детали LSR стабильного,-высокого качества с минимальными дефектами и простоями. Всегда обращайтесь к конкретным рекомендациям по обработке вашего поставщика материалов, поскольку составы могут значительно различаться.